ロシアのエネルギー、発電、鉱業部門では、計画外の停止はすべて大きな代償を伴います。それは、生産の損失、メンテナンス作業、スペアパーツ、納期の遅れです。現場のメンテナンスチームは、鋼構造物、支持材、厚肉部品の穴あけ加工で頻繁に発生する問題について不満を漏らしています。「ドリルが長持ちしない。すぐに切れ味が悪くなり、簡単に欠けてしまい、常に作業を中断して工具を交換しなければならない。」

メンテナンス穴あけは、安定した連続生産とは大きく異なります。多くの場合、高強度材料、大径、アクセス困難、手持ちまたはポータブル機械、限られたクーラントが使用されます。このような条件下では、汎用HSSドリルは、工具寿命と信頼性の高い穴品質の両方を実現するのに苦労します。チームは非常に保守的な送り速度と回転速度を余儀なくされ、それでも頻繁に工具の故障に直面します。

メンテナンス環境向けの耐摩耗性ドリルコンセプト

これらの高いダウンタイムコストのシナリオでは、主な目的は最大の生産性ではなく、工具寿命の延長と工具あたりの突然の故障のリスクの低減です。適切な技術戦略には以下が含まれます。

• より高い高温硬度と耐摩耗性のために、HSS-M35または同様のコバルト合金HSSを選択する。

• 欠けや微小破壊に対する耐性を高めるために、切れ味を少し犠牲にした強化された堅牢な形状を使用する。

• クーラントが限られている場合に潤滑性と切りくずの流れを向上させるために、黒金蒸気焼入れ酸化層を適用する。

• 大径を一度に攻撃するのではなく、適切なパイロット穴あけとステップ穴あけ戦略を組み込む。

メンテナンス用の一般的な耐摩耗性ドリルパラメータ

ロシアのユーザーがドリルの寿命をダウンタイムの削減に変える方法

• メンテナンスチームに標準的な穴あけキットを装備する：さまざまなサプライヤーからのランダムな混合ではなく、主要な直径をカバーする定義された耐摩耗性ドリルのセット。

• 単価ではなく、完了したタスクで工具の価値を測定する：各ドリルが交換前に完了する穴とメンテナンス作業の数を追跡する。

• 再研磨と廃棄のためのシンプルで実用的な基準を設定する：スティックアップ、破損、追加の損傷を引き起こす可能性のある、壊滅的な故障までドリルを運転することを避ける。

メンテナンス作業が「即席のドリル調達」から計画された耐摩耗性ドリルプラットフォームに移行すると、ロシアのエネルギーおよび重機オペレーターは、工具関連のダウンタイムを大幅に削減し、現場での修理作業への信頼性を向上させることができます。